One of the most appealing characteristics of the Oldham coupling is its simplicity: three parts, no lubrication required (in polymer-disc versions), and no adjustment mechanisms to drift out of calibration. This simplicity extends to its maintenance requirements. A properly specified and installed Oldham coupling demands very little attention — but “very little” is not the same as “none.” A structured maintenance approach, focused on the right inspection points at the right intervals, can extend coupling service life by a factor of two or more, and it can prevent the unplanned downtime that occurs when a worn coupling finally fails during production.
இந்த வழிகாட்டி, வழக்கமான பரிசோதனை, வட்டு மாற்றுதல், மையப் பராமரிப்பு மற்றும் சேமிப்பு என, ஓல்ட்ஹாம் இணைப்புகளைச் சேவையில் பராமரிக்கத் தேவையான அனைத்தையும் உள்ளடக்கியுள்ளது.
The Oldham coupling’s centre disc is in continuous sliding motion relative to the two hubs during operation. At every point in the rotation cycle, the disc tenons are sliding within the hub slots, with a sliding velocity and amplitude that depend on the shaft’s rotational speed and the lateral misalignment between the two shaft axes.
இந்த நழுவும் இயக்கம், வட்டு இணைப்பான் முகங்களில் படிப்படியான மேற்பரப்புத் தேய்மானத்தை ஏற்படுத்துகிறது. அதன் மதிப்பிடப்பட்ட அளவுருக்களுக்குள் இயங்கும் ஒரு அசிட்டால் வட்டில், இந்தத் தேய்மானம் மெதுவாகவும் படிப்படியாகவும் இருக்கும் — அந்த வட்டு ஆயிரக்கணக்கான இயக்க மணிநேரங்கள் வரை நீடிக்கலாம். இருப்பினும், தேய்மானம் பூஜ்ஜியமல்ல. இணைப்பான் முகங்கள் பொருளை இழக்கும்போது, இணைப்பானுக்கும் துளைக்கும் இடையிலான பொருத்தம் படிப்படியாகத் தளர்ந்து, அந்த இணைப்பில் சிறிய ஆனால் அளவிடக்கூடிய அளவு பின்னடைவு உருவாகிறது. பின்னடைவு தோன்றியவுடன், அது பொதுவாக வேகமடைகிறது: தளர்வான பொருத்தம் ஒவ்வொரு சுழற்சியின்போதும் தாக்கச் சுமையை அனுமதிக்கிறது, இது தேய்மான விகிதத்தை மேலும் அதிகரிக்கிறது.
இந்த முடுக்கக் கட்டம் தொடங்குவதற்கு முன்பே தேய்மானத்தைக் கண்டறிந்து சரிசெய்வதே பராமரிப்பின் நோக்கமாகும் — அதாவது, திட்டமிடப்பட்ட அடிப்படையில் வட்டை மாற்றுவதன் மூலமோ அல்லது பின்னடைவைக் கண்காணித்து அது ஒரு வரையறுக்கப்பட்ட வரம்பை அடையும்போது வட்டை மாற்றுவதன் மூலமோ இதைச் செய்யலாம்.
ஓல்ட்ஹாம் கப்ளிங்குகளுக்கு என்று ஒரு பொதுவான பராமரிப்புக் கால இடைவெளி இல்லை, ஏனெனில் வட்டுத் தேய்மான விகிதமானது சுழற்சி வேகம், பக்கவாட்டுச் சீரற்ற நிலையின் அளவு, கடத்தப்படும் முறுக்கு விசை, சுற்றுப்புற வெப்பநிலை மற்றும் வட்டின் மூலப்பொருள் போன்ற பல பயன்பாட்டுக் காரணிகளைச் சார்ந்துள்ளது. 0.1 மிமீ ஆஃப்செட்டுடன் 500 RPM வேகத்தில் இயங்கும் ஒரு கப்ளிங், 0.8 மிமீ ஆஃப்செட்டுடன் 3,000 RPM வேகத்தில் இயங்கும் அதே போன்ற ஒரு கப்ளிங்கை விட இருபது மடங்கு அல்லது அதற்கும் மேலாக அதிக காலம் உழைக்கும்.
புதிய நிறுவல்களுக்கு, ஆரம்பகால கண்காணிப்பின் மூலம் ஒரு அனுபவப்பூர்வமான கால இடைவெளியை நிறுவுவதே பரிந்துரைக்கப்படும் அணுகுமுறையாகும்:
Once a replacement interval is established for a given application, it can be incorporated into the machine’s planned maintenance schedule. For most precision motion applications with acetal discs, intervals of 2,000 to 8,000 operating hours are typical, depending on speed and misalignment.
ஓல்ட்ஹாம் கப்ளிங்கின் நிலையைக் கண்டறிவதற்கான முதன்மை அளவீடு பின்னடைவு (Backlash) ஆகும். இதை அளவிடுவது எளிது, இதற்கு எந்த சிறப்பு உபகரணங்களும் தேவையில்லை, மேலும் இது வட்டின் மீதமுள்ள சேவை ஆயுளைப் பற்றிய நேரடி அறிகுறியை வழங்குகிறது.
முறை 1 — சுமையின் அருகே டயல் குறிகாட்டி: இயக்கப்படும் பாகத்தின் (பால்ஸ்க்ரூ நட், கியர், ஸ்ப்ராக்கெட்) மீது ஒரு டயல் இண்டிகேட்டரைப் பொருத்தவும். இயக்கும் ஷாஃப்டை நிலையாகப் பிடித்துக்கொண்டு, இயக்கப்படும் ஷாஃப்டைக் கையால் முன்னும் பின்னுமாகச் சுழற்றவும். இண்டிகேட்டரின் அளவீடு என்பது, அளவீட்டு ஆரத்தில் உள்ள மொத்த கப்ளிங் பேக்லாஷை நேரியல் அடிப்படையில் குறிக்கும். தேவைப்பட்டால் கோண அலகுகளுக்கு மாற்றவும்: பேக்லாக் (டிகிரிகள்) = (நேரியல் அளவீடு / அளவீட்டு ஆரம்) × (180 / π).
முறை 2 — நேரடி கோண அளவீடு: ஒவ்வொரு மையத்திலும் ஒரு சுட்டிக்காட்டியைப் பொருத்துங்கள். எதிர்ப்பு உணரப்படும் வரை இயக்கும் மையத்தை வலஞ்சுழியாகச் சுழற்றி, பின்னர் இயக்கப்படும் மையத்தின் நிலையைக் குறிக்கவும். மீண்டும் எதிர்ப்பு உணரப்படும் வரை இயக்கும் மையத்தை இடஞ்சுழியாகச் சுழற்றி, மீண்டும் குறிக்கவும். இரண்டு இயக்கப்படும் மையக் குறிகளுக்கு இடையேயான கோண வேறுபாடே பின்னடைவு (backlash) ஆகும். துல்லியமான அளவீடுகளுக்கு, ஒரு வட்டக் கோணமானி அல்லது எண்ணிமக் கோணமானியைப் பயன்படுத்தவும்.
As a general guideline, replace the disc when measured backlash exceeds 0.3 degrees, or when the manufacturer’s wear limit is reached, whichever is lower. For very high-precision applications such as encoder drives, the threshold may be tighter — 0.1 degrees or less.
One of the Oldham coupling’s most significant maintenance advantages is the speed and simplicity of disc replacement. The hubs do not need to be removed from their shafts — the disc can be exchanged in five minutes or less on most installations.
படி 1 — இயந்திரத்தைத் தனிமைப்படுத்திப் பூட்டவும். Follow your facility’s lockout/tagout procedure. The coupling must not be serviced while the drive system is energised.
படி 2 — ஹப் ஃபாஸ்டனர்களைத் தளர்த்தவும். அவற்றை முழுவதுமாக அகற்ற வேண்டாம் — ஒவ்வொரு ஹப்பும் அதன் ஷாஃப்டில் அச்சு வழியே நகர அனுமதிக்கும் அளவிற்கு மட்டும் தளர்த்தவும். கிளாம்ப் ஹப்களுக்கு, துளை தடையின்றி இருக்கும் வரை கிளாம்பிங் ஸ்க்ரூவைத் தளர்த்தவும். செட்-ஸ்க்ரூ ஹப்களுக்கு, ஸ்க்ரூவை இரண்டு முதல் மூன்று சுற்றுகள் வரை பின்னோக்கித் திருப்பவும்.
படி 3 — மைய அச்சு வழியே பிரிக்கவும். ஒவ்வொரு ஹப்பையும் மைய வட்டிலிருந்து சில மில்லிமீட்டர்கள் தள்ளி நகர்த்தவும். அவற்றை வெகுதூரம் நகர்த்த வேண்டிய அவசியமில்லை — வட்டு முனைகளை ஹப் துளைகளிலிருந்து விடுவிக்கும் அளவிற்கு நகர்த்தினால் போதும்.
படி 4 — தேய்ந்த வட்டை அகற்றவும். இரண்டு மையங்களுக்கு இடையில் இருந்து வட்டத்தட்டை வெளியே எடுக்கவும். அதை ஆய்வு செய்யுங்கள்: ஒவ்வொரு இணைப்பு முனையின் முகப்பிலும் உள்ள தேய்மான அமைப்பு, ஏதேனும் விரிசல்கள், மற்றும் தேய்மானம் சமச்சீராக உள்ளதா என்பதைக் குறித்துக்கொள்ளுங்கள். இந்த ஆய்வுக்குப் பத்து வினாடிகள் ஆகும், ஆனால் இணைப்பு அதன் வடிவமைப்பு அளவுருக்களுக்குள் செயல்படுகிறதா என்பது பற்றிய மதிப்புமிக்க தகவல்களை இது வழங்குகிறது.
படி 5 — ஹப் ஸ்லாட்டுகளை ஆய்வு செய்யவும். டிஸ்க்கை அகற்றிய பிறகு, நல்ல வெளிச்சத்தில் இரண்டு ஹப்களின் ஸ்லாட் சுவர்களையும் பரிசோதிக்கவும். அவை தட்டையாகவும், செவ்வகமாகவும், சுத்தமான விளிம்புகளுடனும் இருக்க வேண்டும். ஏதேனும் உருண்டையான தன்மை, கீறல்கள் அல்லது உள்ளே பதிந்திருக்கும் குப்பைகள் இருந்தால், அது ஹப் தேய்மானத்தைக் குறிக்கிறது. புதிய டிஸ்க்கை மீண்டும் பொருத்துவதற்கு முன்பு இதைச் சரிசெய்ய வேண்டும்.
படி 6 — புதிய வட்டை நிறுவவும். Engage one face’s tenon into one hub’s slot. Slide that hub back toward its operating position, then engage the other face’s tenon into the second hub’s slot. Ensure both tenons are fully seated in their respective slots.
படி 7 — ஹப் நிலைகளை மீட்டமைத்து, இணைப்பான்களை இறுக்கவும். ஒவ்வொரு ஹப்பையும் அதன் அசல் அச்சு நிலைக்கு மீண்டும் நகர்த்தவும் (ஹப்களுக்கு இடையில் டிஸ்க் அச்சு வழியாக அழுத்தப்படவில்லை என்பதைச் சரிபார்க்கவும் — ஒரு சிறிய இடைவெளி இருக்க வேண்டும்). அளவீடு செய்யப்பட்ட முறுக்குக் கருவியைப் பயன்படுத்தி, உற்பத்தியாளர் குறிப்பிட்ட முறுக்கு அளவிற்கு ஹப் ஃபாஸ்டனர்களை இறுக்கவும்.
படி 8 — பின்னடைவைச் சரிபார்க்கவும். இயந்திரத்தை மீண்டும் பயன்பாட்டிற்குக் கொண்டுவருவதற்கு முன், ஒரு விரைவான பின்னடைவுச் சோதனையை மேற்கொள்ளுங்கள். ஒரு புதிய வட்டு, இணைப்பைப் பின்னடைவிலிருந்து கிட்டத்தட்ட பூஜ்ஜிய நிலைக்கு மீட்டெடுக்க வேண்டும்.
மைய வட்டுதான் தேய்மானத்திற்கு உள்ளாகும் பாகமாக இருந்தாலும், முறையாகப் பராமரிக்கப்பட்டால், ஹப்கள் இயந்திரத்தின் வாழ்நாள் முழுவதும் நீடிக்கும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன.
ஸ்லாட் சுத்தம் செய்தல்: தேய்ந்த வட்டை அகற்றிய பிறகு, ஹப் ஸ்லாட்டுகளில் உள்ள குப்பைகள் அல்லது வட்டுப் பொருட்களின் துண்டுகளை நீக்க, உலர்ந்த, பஞ்சு இல்லாத துணியைக் கொண்டு அவற்றைச் சுத்தம் செய்யவும். அலுமினிய ஹப்களில் சிராய்ப்புப் பொருட்களையோ அல்லது கம்பித் தூரிகைகளையோ பயன்படுத்த வேண்டாம், ஏனெனில் இது ஸ்லாட்டின் வடிவத்தைச் சேதப்படுத்தக்கூடும்.
ஆழ்துளைப் பராமரிப்பு: இணைப்பின் ஒருமையமைவுக்கு ஹப் துளை மிக முக்கியமான மேற்பரப்பாகும். துளையின் மேற்பரப்பைக் கீறவோ அல்லது சிதைக்கவோ கூடிய கருவிகளை ஒருபோதும் பயன்படுத்த வேண்டாம். துளையில் உராய்வு அரிப்பு (செம்பழுப்பு நிற ஆக்சைடு படிவு) காணப்பட்டால், அதை ஒரு மென்மையான சிராய்ப்புத் துணியால் சுத்தம் செய்து, பின்னர் மீண்டும் பொருத்துவதற்கு முன் உராய்வுத் தடுப்புக் கலவையின் ஒரு மெல்லிய படலத்தைப் பூசவும்.
இணைப்பானின் நிலை: ஒவ்வொரு டிஸ்க் மாற்றத்தின்போதும், இறுக்கும் திருகுகளும் செட் திருகுகளும் நல்ல நிலையில் உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும். திருகு இழைச் சேதம், குறுக்கு இழைப் பிழை, அல்லது துல்லியமான முறுக்குவிசை அளவீட்டைத் தடுக்கும் உருக்குலைந்த தலைப்பகுதி ஆகியவற்றைக் காட்டும் எந்தவொரு இணைப்பானையும் மாற்றவும்.
அரிப்பு ஆய்வு: சாதாரண அலுமினிய ஹப்களில், பெரும்பாலான சூழல்களில் மேலும் அரிப்பு ஏற்படுவதைத் தடுக்கும் ஒரு பாதுகாப்பு ஆக்சைடு படலம் உருவாகிறது. இருப்பினும், அமில அல்லது உப்புத் தெளிப்புச் சூழல்களில், மிகவும் தீவிரமான அரிப்பு ஏற்படலாம். ஒவ்வொரு டிஸ்க் மாற்றத்தின்போதும் ஹப்பின் மேற்பரப்புகளைப் பரிசோதித்து, குழிவிழுதல் அல்லது மேற்பரப்புச் சிதைவின் அறிகுறிகள் தென்பட்டால் சரிசெய்யவும்.
வட்டு மாற்றுதல் என்பது தண்டு சீரமைப்பை மீண்டும் சரிபார்க்க ஒரு சிறந்த வாய்ப்பாகும், ஏனெனில் இணைப்பு பகுதியளவு பிரிக்கப்பட்டு, தண்டு அச்சுகளை அளவீட்டிற்கு அணுக முடிகிறது. மேம்படுத்தப்பட்ட சீரமைப்பு, வட்டு தேய்மான விகிதத்தை நேரடியாகக் குறைத்து, புதிய வட்டின் சேவை இடைவெளியை நீட்டிக்கிறது.
With the hubs loosened and the disc removed, mount a dial indicator on one shaft and sweep it around the other shaft’s hub bore or a reference surface concentric with the shaft axis. Read the total indicator runout (TIR). For precision motion applications, aim for TIR below 0.1 mm. If TIR exceeds 0.2 mm, adjust the motor mounting before reinstalling the new disc.
மேலும், இணைப்பானது அதன் அச்சு மிதப்பு விவரக்குறிப்பிற்குள் செயல்படுவதற்கு, இரண்டு தண்டு முனைகளும் சரியான அச்சு இடைவெளியில் உள்ளதா என்பதையும் சரிபார்க்கவும். வட்டு, அச்சு அழுத்தம் இன்றி மையங்களுக்கு இடையில் தடையின்றி அமர வேண்டும்.
மாற்று வட்டுகளை நேரடி சூரிய ஒளி மற்றும் ஓசோன் மூலங்களிலிருந்து (மின் மோட்டார்கள், பற்றவைப்பு உபகரணங்கள் மற்றும் புற ஊதா விளக்குகள் உட்பட) விலகி, குளிர்ந்த, உலர்ந்த இடத்தில் சேமித்து வைக்க வேண்டும். ஓசோன் மற்றும் புற ஊதா கதிர்வீச்சு, அசிட்டால் உட்பட பாலிமர் பொருட்களின் சிதைவை விரைவுபடுத்துகின்றன. இதனால், வட்டுப் பொருள் நிறுவப்படுவதற்கு முன்பே அதன் கடினத்தன்மை மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்புத்திறன் குறைந்துவிடுகிறது.
வட்டுகளை அவற்றின் அசல் உறையிலோ அல்லது காற்றுப்புகாத நெகிழிப் பைகளிலோ சேமித்து வைக்கவும். அவற்றை மசகு எண்ணெய்கள் மற்றும் கரைப்பான்களிலிருந்து விலக்கி வைக்கவும் — ஆவி நிலையில் உள்ள இரசாயனத் தொடர்பு கூட காலப்போக்கில் அசிட்டால் மற்றும் நைலானின் மேற்பரப்புப் பண்புகளைப் பாதிக்கக்கூடும். முறையாகச் சேமிக்கப்பட்ட அசிட்டால் வட்டுகள் ஐந்து ஆண்டுகள் அல்லது அதற்கும் மேலான பயனுள்ள சேமிப்புக் காலத்தைக் கொண்டிருக்கும்.
சேமிப்பிலிருந்து ஒரு வட்டை எடுத்துப் பொருத்துவதற்கு முன், அதில் மேற்பரப்பில் விரிசல், நிறமாற்றம் அல்லது பரிமாணச் சிதைவு போன்ற கண்ணுக்குத் தெரியும் ஏதேனும் சிதைவுகள் உள்ளதா எனப் பரிசோதிக்கவும். இந்த அறிகுறிகளில் ஏதேனும் ஒன்றைக் காட்டும் வட்டை, அது ஒருபோதும் பயன்படுத்தப்படாததாக இருந்தாலும், பொருத்தக்கூடாது.
பயன்பாட்டில் உள்ள ஒவ்வொரு ஓல்ட்ஹாம் கப்ளிங்கிற்கும் ஒரு எளிய பராமரிப்புப் பதிவேட்டைப் பராமரிப்பது மிகக் குறைந்த நேரத்தையே எடுத்துக்கொள்கிறது, ஆனால் மாற்று இடைவெளிகளை மேம்படுத்துவதற்கும் பயன்பாட்டுச் சிக்கல்களைக் கண்டறிவதற்கும் மதிப்புமிக்க தரவுகளை வழங்குகிறது. ஒவ்வொரு பரிசோதனை மற்றும் வட்டு மாற்றத்தின்போதும் பின்வருவனவற்றைப் பதிவு செய்யவும்:
ஓல்ட்ஹாம் கப்ளிங்கின் பராமரிப்பு சிக்கலானதல்ல, ஆனால் அதற்குத் தொடர்ச்சியான ஒழுங்கு தேவைப்படுகிறது. இதற்கான முதலீடு சிறியது — குறிப்பிட்ட கால இடைவெளியில் பின்னடைவு அளவீடு, தேய்மானம் அதன் வரம்பை அடையும்போது ஐந்து நிமிடத்தில் டிஸ்க்கை மாற்றுதல், மற்றும் அவ்வப்போது ஹப்பைச் சுத்தம் செய்து சீரமைப்பைச் சரிபார்த்தல். அந்த முதலீட்டிற்கான பலன் என்னவென்றால், அதன் சேவைக்காலம் முழுவதும் சீராகப் பின்னடைவு இல்லாத செயல்திறனை வழங்கும், இயந்திரத்தின் துல்லியத்தையும் பேரிங்கின் ஆயுளையும் நீட்டிக்கும், மேலும் தேய்ந்த டிஸ்க் நீண்ட காலம் பயன்பாட்டில் இருந்ததால் திட்டமிடப்படாத உற்பத்தி நிறுத்தத்தை ஒருபோதும் ஏற்படுத்தாத ஒரு கப்ளிங்காகும்.
எங்கள் மாற்று வட்டு மற்றும் இணைப்பு பட்டியல், அல்லது எங்கள் குழுவைத் தொடர்பு கொள்ளுங்கள் உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கான பராமரிப்பு உத்திகள் குறித்து விவாதிக்க.
Solar tracking systems are among the most thermally dynamic mechanical environments that a coupling will…
Textile machinery operates at the intersection of high speed, continuous duty, and precision synchronisation —…
Rotational inertia — the resistance of a rotating body to changes in its angular velocity…
Oldham coupling catalogues present a dense matrix of numbers — outer diameters, bores, torque ratings,…
Flexible coupling selection looks straightforward from the outside — find something with the right bore…
Semiconductor manufacturing is arguably the most demanding environment in which any mechanical component can be…